Sonatrach vient de prolonger les délais de soumission pour un important projet de démercurisation à sa raffinerie RA2K de Skikda. L’avis de prorogation fixe désormais la date limite au 26 février 2025 pour le dépôt des offres techniques initialement prévues pour le 5 février. Ce projet d’envergure, porte sur l’étude, la fourniture et l’installation d’un système de démercurisation du naphta (MRF). Il s’inscrit dans le cadre de la modernisation continue des installations du complexe pétrochimique de Sonatrach.
Plusieurs grands constructeurs dans le monde ont retiré le cahier des charges et ils seront au rendez- vous pour cette prestigieuse compétition. La raffinerie RA2K représente l’une des plus importantes infrastructures de raffinage du pays. Ce nouvel investissement technologique vise à améliorer la qualité des produits pétroliers tout en respectant les normes environnementales internationales.
Ce projet s’ajoute aux nombreux investissements engagés par Sonatrach pour moderniser ses installations de raffinage et optimiser ses processus de production, confirmant ainsi sa position de leader dans l’industrie pétrolière en Afrique.
Y.M
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Le Procédé de Démercurisation du Naphta MRF
Un Pilier de la Raffinerie Moderne
Au cœur des enjeux industriels majeurs, la purification du naphta, fraction légère des hydrocarbures indispensable à la pétrochimie, se heurte à un adversaire invisible : le mercure. Ce métal lourd, naturellement présent dans certains pétroles bruts, s’immisce insidieusement dans les procédés de raffinage, menaçant tant l’intégrité des installations que la santé humaine. Face à ce défi, la technologie MRF (Mercure Removal Facility) s’impose comme une sentinelle technologique, alliant innovation et responsabilité environnementale. Plongeons au cœur de ce processus essentiel.
Enjeux de la présence du mercure : Un risque systémique
Le mercure, élément aussi volatil que toxique, représente une épée de Damoclès pour l’industrie. Ses
méfaits se déclinent en trois actes :
Sabotage catalytique : Dans les unités de vapocraquage, il neutralise les catalyseurs – véritables artisans des réactions chimiques – en obstruant leurs sites actifs, réduisant ainsi leur rendement.
- Péril sanitaire : Invisible et bioaccumulable, il franchit les barrières biologiques, ciblant le système nerveux des travailleurs et des populations riveraines.
- Corrosion sournoise : En formant des amalgames avec l’aluminium, il fragilise sournoisement les échangeurs thermiques, préfigurant des pannes coûteuses. Sans une éradication méthodique, ces risques se mueraient en crises opérationnelles, financières et éthiques.
Fonctionnement du procédé MRF : Une alchimie moderne
Le procédé MRF, subtil mariage de chimie et d’ingénierie, déploie une stratégie en quatre mouvements : - Épurations préliminaires : Le naphta subit un filtrage rigoureux, éliminant les particules susceptibles d’entraver l’efficacité des adsorbants.
- Capture ciblée : Dirigé vers des lits d’adsorption, le flux traverse des matériaux sophistiqués – charbons actifs imprégnés de soufre ou résines fonctionnalisées –, où le mercure est piégé par affinité chimique, tel un faucon fondant sur sa proie.
- Vigilance technologique : Une instrumentation de pointe (spectromètres, capteurs en ligne) scrute en continu la teneur résiduelle en mercure, ajustant les paramètres en temps réel pour garantir une purification optimale.
- Gestion des résidus : Les adsorbants saturés, véritables tombeaux du mercure, sont régénérés par calcination ou traités comme déchets hautement toxiques, selon un protocole respectueux des normes internationales.
Défis techniques et innovations : La course à l’efficience
Si le MRF constitue un rempart incontournable, son déploiement n’est pas sans écueils :
La quête de l’adsorbant idéal : Face à la variabilité des bruts, les chercheurs explorent des matériaux nanostructurés, des zéolithes modifiées aux ligands organométalliques, capables de discriminer le mercure parmi une myriade de contaminants.
Économie circulaire : La valorisation des déchets mercureux – par exemple dans la fabrication de dispositifs médicaux – et le recyclage des adsorbants usagés inspirent des synergies interindustrielles prometteuses.
Intelligence artificielle : L’intégration de modèles prédictifs, nourris par l’IoT (Internet of Things), anticipe les fluctuations de concentration, optimisant ainsi la durée de vie des lits d’adsorption.
Vers une raffinerie zéro mercure
Sous l’égide de conventions internationales (Minamata, REACH), l’industrie s’engage dans une mue vertueuse. Les avancées se multiplient :
Hybridation des procédés : Couplage de l’adsorption avec des membranes sélectives ou une électrodéposition, pour une éradication quasi totale.
Écoconception : Développement d’adsorbants biodégradables ou issus de biomasses, réduisant l’empreinte carbone du traitement.
Surveillance globale : Drones et capteurs intelligents cartographient en temps réel les émissions, transformant les raffineries en écosystèmes connectés et résilients.
La démercurisation du naphta par le procédé MRF transcende la simple opération technique : elle incarne un impératif opérationnel, éthique et réglementaire. En neutralisant un poison insidieux, ce procédé préserve non seulement l’efficacité des catalyseurs et l’intégrité des infrastructures, mais aussi la santé des générations futures. À l’heure où la transition énergétique redéfinit les priorités industrielles, le MRF se pose en gardien indispensable d’une raffinerie à la fois performante et responsable, symbole d’une alchimie moderne où la science épouse la conscience.
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Raffinerie de condensat (RA2K) de Skikda
Un pilier fondamental de la sécurité énergétique nationale
Entrée en activité en 2009, la raffinerie de condensat (RA2K) de Skikda est considérée comme un pivot fondamental de la stratégie de l’économie nationale et de la sécurité énergétiques de l’Algérie. La raffinerie RA2K permet au groupe Sonatrach de remplir l’ensemble de ses engagements vis-à-vis des clients étrangers en matière de produits énergétiques, ce qui en fait une « valeur ajoutée » à l’économie
nationale, a souligné le même responsable.
L’Algérie produit des quantités significatives de condensats, qui sont principalement issus des champs de gaz naturel situés dans le désert du Sahara. Le condensat algérien se distingue en deux qualités, dont le condensat de Skikda provenant d’Alrar, Rhourde Nousse, Haoud Elhamra et HMD est un condensat coloré (présence des iso-paraffines), car il est altéré par des traces de brut. La raffinerie de Skikda, en particulier, est la plus grande et la plus sophistiquée du pays. Située sur la côte nord-est de l’Algérie, elle a une capacité de traitement d’environ 16,500 de tonnes par an, après sa récente réhabilitation, incluant le pétrole brut et les condensats. Construite selon des normes modernes, la raffinerie de Skikda (RA2K) est la seule en Algérie qui traite le condensat. Destiné auparavant à l’exportation, ce type de pétrole brut léger est, depuis 2005, traité pour couvrir le besoin national en gasoil, kérosène et gaz butane. Il
faut préciser que la raffinerie de condensat de Skikda est la seule à traiter du pétrole de condensat léger au niveau national. Concernant le naphta, un mélange liquide d’hydrocarbures légers, principalement utilisé dans la pétrochimie où il permet, notamment, de produire de l’éthylène et du propylène, qui permettent à leur tour de produire des matières plastiques. De même que la raffinerie produit environ 1 million de tonnes de produits énergétiques destinés au marché local et qui contribuent à la sécurité énergétique du pays, tels que le gaz butane dont la production est estimée à 150 tonnes par jour, le kérosène (carburant pour l’aviation), et le gas-oil.
Des produits conformes aux normes nationales et internationales
La conception générale du Complexe (RA2K), comprend plusieurs unités et installations de traitement, à savoir : Unité Topping de Condensat (Unité-100), Unité de traitement de kérosène (Unité-200), Installations de stockage et transport de produits finis (Unité-300), et le Système de torche (Unité-400), mais également, une unité de production des utilités et de traitement des eaux. Le contrôle du processus de raffinage et de toutes les unités est centralisé au niveau de la salle de contrôle (DCS), « cœur battant » de la raffinerie que l’on appelle communément le « noyau de l’usine » où se trouvent également les alarmes et la salle de veille et de contrôle de la sécurité. Par ailleurs, selon les déclarations du directeur de la raffinerie, cette dernière utilise « les dernières technologies dans le
domaine de la surveillance à distance », à travers la salle de contrôle, qui fonctionne 24 heures sur 24 et qui dispose de quelque 300 détecteurs, répartis dans toutes les unités de l’usine, surveillant les émissions gazeuses, de sorte que la moindre fuite est immédiatement détectée et contrôlée afin d’assurer la sécurité des structures, des travailleurs et de l’environnement. Dans le domaine de la qualité des produits la raffinerie est dotée d’un laboratoire dont la principale fonction consiste à s’assurer de la qualité des produits s pétroliers grâce à une surveillance qui s’opère au moyen d’analyses quotidiennes de la densité, de la couleur, de la pression pour garantir la qualité de chaque produit et sa conformité aux normes en vigueur aux niveaux national et international.
Sécurité et prévention de la raffinerie
Le groupe Sonatrach s’est concentré sur le développement des dispositifs garantissant la sécurité de la raffinerie, des travailleurs et de l’environnement en imaginant tous les scénarios catastrophes. Dans ce cadre, les objectifs assignés au département sécurité et environnement résultent de la politique de Sonatrach visant à protéger les personnes, les biens, les équipements et l’environnement. Du coup, le département dispose de toutes les ressources humaines qualifiées, formées dans des établissements de formation du Groupe et qui opèrent avec des moyens matériels très avancées. Fort heureusement, aucun accident grave n’a été déploré depuis la mise en service de la raffinerie de condensat qui « répond aux spécifications internationales » et qui dispose de technologies très avancées. Par ailleurs, le complexe de la raffinerie de condensat s’appuie sur le bon fonctionnement de toutes les unités et équipements pour assurer la continuité de la production. D’aure part, près de 80% des interventions de maintenance programmées s’effectuent chaque année à titre préventif, alors qu’il existe également une maintenance programmée tous les trois ans, au cours de laquelle les unités sont complètement arrêtées durant un mois entier, permettant à un personnel qualifié et expérimenté, cent pour cent algérien
d’intervenir sur toutes les installations. Le responsable de la zone des unités de la raffinerie de condensat. Il faut savoir, que la capacité de traitement de l’usine de traitement, estimée à 60 mètres cubes/heure élimine tous les sédiments, toxines et autres déchets nuisibles à l’environnement à travers plusieurs étapes physiques, chimiques et biologiques durant lesquelles tous les polluants sont séparés,
isolés avant le déversement de l’eau dans l’oued Safsaf, tandis que les huiles sont récupérées et recyclées pour en extraire les matières pétrolières.
Rabah Karali
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Parc roulant
L’Enageo face à des difficultés d’approvisionnement en véhicules
L’Entreprise Nationale de Géophysique (Enageo, filiale de Sonatrach) traverse une période délicate dans son processus d’acquisition de matériel roulant. La consultation restreinte N°13/CR/DAGS/INVEST/2024 pour l’achat de 200 véhicules légers 4×4 station WAGON
diesel vient d’être déclarée infructueuse, aucune offre n’ayant répondu aux exigences du dossier.
Par ailleurs, un autre appel d’offres (N°22/DAGS/INVEST/2024) portant sur l’acquisition de dix-sept camions porte-citernes connaît des reports successifs. Initialement prévu pour le 29 janvier 2025, le délai de dépôt des plis a été prolongé jusqu’au 18 février. Cette commande comprend trois camions 6×6 d’une capacité de 15 m3 pour le carburant essence, et quatorze camions 4×4 avec une capacité de 06 m3 pour le gasoil.
Ces difficultés d’approvisionnement en matériel roulant pourraient impacter les activités de l’entreprise, basée dans la zone industrielle de Hassi Messaoud. Cette situation reflète les contraintes actuelles du marché des véhicules industriels en Algérie, où les entreprises publiques peinent parfois à trouver des fournisseurs répondant à leurs cahiers des charges. L’Enageo, qui joue un rôle stratégique dans les process de l’exploration et de la production des hydrocarbures, devra probablement revoir ses exigences techniques ou élargir son panel de fournisseurs potentiels.
Y.M.
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ENAGEO
Moteur de l’exploration énergétique et élément important de l’avenir énergétique algérien
L’Entreprise nationale de géophysique (ENAGEO), filiale à 100 % du groupe pétrolier Sonatrach, s’affirme comme un pilier de l’industrie énergétique algérienne. Avec un capital social de 7 milliards DA et une équipe de plus de 5 154 employés, l’entreprise occupe une
position centrale dans la prospection géophysique, discipline essentielle à l’exploration des hydrocarbures.
Basée à Hassi Messaoud, cœur de l’extraction pétrolière algérienne, ENAGEO a pour mission de localiser et d’évaluer les gisements d’hydrocarbures. En plus de cette activité prédominante, l’entreprise mène des études géotechniques et topographiques, garantissant
des opérations de forage sécurisées et efficaces. Elle excelle également dans les forages hydrauliques et les analyses approfondies du sous-sol grâce à des technologies modernes telles que les méthodes sismiques, électromagnétiques et gravimétriques.
ENAGEO vise à consolider son rôle de leader national en investissant dans ses équipements et l’expertise de son personnel, tout en s’ouvrant à de nouveaux horizons internationaux, notamment sur les marchés voisins et ceux du Moyen-Orient, afin de diversifier ses revenus et renforcer son influence. L’entreprise peut compter sur une main-d’œuvre hautement qualifiée composée de géologues, ingénieurs et techniciens spécialisés. La formation continue et l’innovation figurent parmi ses priorités, garantissant que les employés maîtrisent les dernières avancées technologiques dans le domaine de l’exploration.
ENAGEO contribue de manière significative aux revenus de l’État et à la création d’emplois, tout en stimulant les industries connexes, notamment les services de forage et de construction. Consciente des enjeux environnementaux, l’entreprise adopte des pratiques
durables en utilisant des technologies moins polluantes et en réalisant des études d’impact rigoureuses.
Grâce à ses ressources humaines, ses infrastructures modernes et son engagement envers l’innovation, ENAGEO se positionne comme un acteur clé dans l’économie énergétique algérienne. Avec des ambitions clairement définies, elle aspire à devenir un leader non
seulement au niveau national, mais aussi sur la scène internationale, en jouant un rôle central dans l’avenir énergétique de la région. Enageo incarne ainsi une vision où expertise, durabilité et expansion s’allient pour contribuer au développement économique et
énergétique de l’Algérie.